抽样计划（抽样计划）

历史

1.1.3统计抽样检验的发展历程1949年，美国国防部JAN-STD-105 1950年，美国国防部MIL-STD-105A 1957年，美国国防部颁布了计量抽样标准，MIL-STD-414 1958年， MIL-STD-105A被MIL-STD-105B取代 1961年，美国军用标准MIL-STD-105C取代MIL-STD-105B美国贝尔实验室技术员“道吉”和“罗米格”是创造者，在1929年发表《一种抽样方法》。1941年被实际应用，并修改为《一次抽样和二次抽样检查表》，针对计数产品。休哈特在1924年提出控制图理论（SPC），在四十年代得到应用。1949年，首次将计数调整型的《一次抽样和二次抽样检查表》作为标准1960~1962年，由美、英、加三国抽样专家共同组成ABC工作组，在全面修订105C的基础上研制出一个适合三这个国家军品和民品抽样检验标准。在这三个国家给予不同的代号：美国：MIL-STD-105D 加拿大：105-GP-1（民）、CA-G115（军）英国：BS-9001（民）、GEF-131-A（军） 1973年，MIL-STD-105D被IEC（国际电工委员会）采用，命名为IEC410，1974年ISO（国际标准委员会）命名为ISO2859。我国已发布了23项统计抽样检验国家标准，主要有GB/T2828（计数型）和GB/T6378（计量型）等。 GB/T2828：1981年发布 GB/T6378：1986年发布

不同之处

(MIL-STD-1916 VS. MIL-STD-105E)

1.以单次抽样为主，废除双次抽样及多次抽样，判定标准为『Ac=0、Re=1』亦即0收、1退，强调不允许不良品存在。

2.建立持续改善的品质系统和善用多种品质改善工具。

3.用预防代替检验，在制程中执行统计制程管制(SPC)。

4.一体适用计数、计量与连续性抽样计划(各有其各自的表)，不像过去，105E仅适用计数值类、414仅适用计量值类、1235仅适用於连续性类。

5.将抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，若经客户同意後，是可以按约定的接收方式办理验收，不一定要采用MIL-STD-1916。

6.M IL-STD-1916著重在供应商品质系统的建立，强调预防为主，反观MIL-STD-105E则著重在抽样技巧，强调避免接收不合格品。

最大简化之处，在MIL-STD-1916所使用的表格(计数、计量＆连续性)只剩下4种，一改过去MIL-STD-105E时的数十种。

一般需求

1.若在合约中纳入MIL-STD-1916标准时，供应商应当执行抽样检验。但必须认清的是，抽样检验并不能管制及改善品质。生产的品质源自於适当的制程管制方法。而当管制方法发挥效用时，抽样检验可视为是次要的程序和不必要的成本浪费。供应商必须建立可接受的品质系统和证实具备有效的制程管制方法，来作为执行抽样检验的先期条件。

2.合约中应该要提及取代抽样检验的另一种可接受的方法，而这个方法必须和抽样检验相互评估後才能使用。该方法应该包括生产期间的制程能力分析与管制，并且和产品生产的品质系统有密切的关系。同时还需要定期评估与监测，而且至少要达到关键品质特性Cpk≧2.0、主要品质特性≧1.33、次要品质特性≧1.0，一但此要求被接受且证实已达成，供应商可降低或删除抽样计划。

3.供应商应建立顾客可接受的品质保证方法。诸如：ISO9000、QS9000等或其他经政府机构(或客户)许可之品质系统

4.判定标准及不合格处理：(各类抽样均不允许不良品发生，若有则依)

a.计量与计数型-拒收该批，且须立即进行矫正及预防措施。

b.连续型-拒收该批，并执行全数选别和立即进行矫正及预防措施。

5. 抽样方式：

采随机抽样或按比例抽样。并尽可能避免采固定模式之抽样方式。

6. 经判定拒收後，供应商需进行下列行动：

a.对不合格品进行隔离，和必要的整修与重加工，经矫正之产品供应商需先筛选後再重新抽检。

b.确定不合格原因，执行适当的制程变更。

c.执行正常、加严与减量检验的转换法则。

d.各项矫正措施需告知客户，并重新筛选送客户进行评估。

7.对关键品质特性，除非另有规定，供应商需执行自动化筛选作业，并使用第7(VII)级之抽样计划，若检验中发现有一项以上之不良，需进行：

a.不得交运且须知会客户。

b.确认原因，进行矫正措施和100%筛选。

c.维持矫正措施的纪录，以备客户之查验。

执行步骤

1.根据品质要求指定不同的检验水准(共7级-I、II、III、IV、V、VI、VII)

2.选定抽样的形式(计量、计数、连续)

3.根据批量大小或生产期间生产量与检验水准决定样本代字

4.拟定抽样计划(N,n,Ac,Re→批量大小，样本数，允收数,拒收数)

5.进行抽样

6.执行转换程序

注：一般除非另有规定，均由正常检验开始。

转换法则

1. 正常检验转加严检验

a. 计数值和计量值：最近2~5批中有2批被拒收

b. 连续性：不论是在筛选或抽样阶段，在样本5倍大小数量内，有2个以上的不良

2. 加严检验转正常检验

a. 不合格品的疵病原因已完成矫正，同时

b. 计数值和计量值：连续5批被允收

连续性：不论是在筛选或抽样阶段，在样本5倍大小数量内，无不良

3. 正常检验转减量检验

a. 计数值和计量值：连续10批被允收

连续性：不论在筛选或抽样阶段，在样本10倍大小数量内，无不良

b. 生产是在稳定状态

c. 品质系统运作正常，且表现被客户认为满意

d. 客户同意减量检验，方可进行

4. 减量检验转正常检验

a. 计数值和计量值：有1批被拒收

连续性：有任何不合格品被发现

b. 生产情况不规则或发生延误

c. 品质系统运作表现被客户认为不满意

d. 客户因其他生产条件之故，认为应回覆至正常检验

结语＆补充说明

MIL-STD-1916的出现系配合ISO9000的持续改善的诉求，它所著重的不是过去MIL-STD-105E的事後抽样，而是希望供应

=B0荅鄎堨葖鬮穨龀蔽澈~质管理系统，使缴交给客户的产品均为合格品。这个理想看似很难可能也会吓退第一次接触的人，但我们仍然认为这并不困难，而且它是容易达成的。

在MIL-STD-1916中，对制程略有著墨如下：

1.制程改善可使用的方法：

a. 利用制造流程图规划出重要管制点，来防止或侦测疵病的产生

b. 制程不良原因的分析工具。诸如PDCA、FMEA、柏拉图、要因图等

c. 制程改善过程的评估工具。诸如趋势分析、品质成本、不良率、6Sigma能力等

d. 利用实验计划，降低变异源产生的机率

2.制程管制可使用的手法：

a. 确认制程管制计数的使用范围；如SPC、自动化、量具、预防保养、目视检验等

b. 制程管制计划需包括SPC

c. 透过资料分析，反映出供应商的制程管制措施是有效的

d. 根据工作需要，执行适当的教育训练

e. 确认各单位在SPC相互运作上的权责与工作内容

f. 使用管制图前，需先确定每次抽样数与频率，并建立修正管制作业的程序

g. 确认所指定品质特性的关键参数，并找出影响关键参数的生产程序

h. 规范制程改善的权责，对矫正措施进行追踪，直到失效原因被消除为止

i. 执行量测系统分析(MSA)，掌握量测具的变异量

备注

1. 本文参考美军军规‧MIL-STD-1916

2. 本文参考品质月刊‧2002.11月号‧MIL-STD-1916抽样标准简介(P74~P81)

3. 本网站本篇内容不提供MIL-STD-1916所使用之表格，请自行查找

4. 自备所需表格後，可参照本网站『品管知识2002.07(再论抽样计划)』步骤进行

5. 计量值类抽样计划中依据使用单边规格抑或双边规格而有K法与F法之判定准则

a.单边规格K法公式

USL-Xbar/Sigma≧K 或 Xbar-LSL/Sigma≧K，则允收

b.双边规格K法公式

USL-Xbar/Sigma≧K 且 Xbar-LSL/Sigma≧K，则允收

c.双边规格F法公式

Sigma/(USL-LSL)≦F，则允收

抽样方法

1、简单随机抽样

简单随机抽样是指一批产品共有N件，如其中任意n件产品都有同样的可能性被抽到，如抽奖时摇奖的方法就是一种简单的随机抽样。简单随机抽样时必须注意不能有意识抽好的或差的，也不能为了方便只抽表面摆放的或容易抽到的。

2、

系统抽样是指每隔一定时间或一定编号进行，而每一次又是从一定时间间隔内生产出的产品或一段编号产品中任意抽取一个或几个样本的方法。这种方法主要用于无法知道总体的确切数量的场合，如每个班的确切产量，多见于流水生产线的产品抽样。

3、分层抽样

分层抽样是指针对不同类产品有不同的加工设备、不同的操作方法时对其质量进行评估的一种抽样方法。在质量管理过程中，逐批验收抽样检验方案是最常见的抽样方案。无论是在企业内或在企业外，供求双方在进行交易时，对交付的产品验收时，多数情况下验收全数检验是不现实或者没有必要的，往往经常要进行抽样检验，以保证和确认产品的质量。验收抽样检验的具体做法通常是：从交验的每批产品中随机抽取预定样本容量的产品项目，对照标准逐个检验样本的性能。如果样本中所含不合格品数不大于抽样方案中规定的数目，则判定该批产品合格，即为合格批，予以接收；反之，则判定为不合格，拒绝接收。