超细纤维合成革（用于制作鞋、靴等的人造皮革）

发展概况

市场需求高涨

由于天然皮革资源有限，随着科学技术进步和人民生活水平提高，开发研制高品质的仿真皮革满足市场需求，成为急需解决的问题。统计数字显示，2005年，我国规模以上的人造革、合成革企业工业总产值达到274.8亿元，同比增长24.1%。近年来，有着更加优越特性和使用价值的超细纤维合成革得到快速发展。由于基布采用超细纤维，弹性好，强度高，手感柔软，透气性好，高档合成革的许多物理性能已大大超过天然皮革，外在表现已具有天然皮革的特征。从工业意义上讲，既适用于现代化规模生产，同时又能保护生态，减少环境污染，充分利用了非自然资源。

国内产能巨大

我国的超细纤维合成革生产，是由烟台合成革总厂(后称万华超纤股份有限公司)于1983年在引进日本可乐丽公司技术的基础上发展起来的，当时采用藕形多孔纤维，生产光面仿真皮革。1997年，该厂自主开发了纤度为0.01旦不定岛型海岛超细纤维，1999年批量生产“大富革”光面类超细仿真皮革，2003年进一步扩大生产能力，上了第三条生产线。1995年，山东同大海岛新材料有限公司也开始研究超细仿真皮革，他们在北京服装学院的协助下，成功开发了具有自主知识产权的不定岛型超细纤维合成革，纤维细度最细可达到0.003旦~0.0005旦，并迅速发展成4条生产线，成为我国最大的超细合成革生产企业之一。另外，常熟贝斯特皮革有限公司开发了定岛型超细纤维仿真皮革，上海华峰、温州黄河、莱芜东泰、浙江科艺、江苏双象等一批企业也都建成生产线并陆续投入生产。日本可乐丽公司还与浙江嘉兴禾欣合作在2005年年终建成年产400万平方米的超细仿真皮革生产线。

截至2005年底，国内已建成可以投产的超细纤维高仿真皮革生产线22条，如能全部正常运转，形成的产能可达到5000万米/年。全国目前尚在建设中的还有20条生产线，如这些生产线全部建成并正常运转，总生产能力可达到0.8亿~1亿平方米/年，中国将成为全世界超细纤维合成革产能最大的国家。但实际上，据初步估算，2005年我国仿真皮革的产量大约为1500万平方米左右，还不到日本实际产量的一半，这说明已建成的生产线生产能力只发挥了三分之一左右。

发展面临困难

日本只有六七个企业在生产超细纤维合成革，生产总量却位居全球第一；我国虽然企业数量众多，但目前的实际产量仅及日本的40%。这说明我国企业小而分散，在技术上还处于攻关阶段，在市场上还没有打开，与日本相比差距较大。目前，在生产上我国采用的工艺比较单一，产品大致雷同；而日本则丰富多彩，开发出多种工艺，生产的产品也各有特色，包括服装用、鞋用、汽车内饰用、家具用、其他杂用等多个方面，有的甚至跳出一般的概念，搞DVD、数码照相机、移动电话等家用电器的硅片、碟片、玻璃盘等精密抛光的研磨片。

所以，尽管目前我国人造革、合成革产业持续健康发展，但是仍与发达国家和市场的需求存在一定差距，还有一些问题亟待解决。目前整个行业的重点是要加快产品结构调整，提高核心竞争力，包括技术、市场、价格等方面的优势。首先，加强人造革、合成革材料领域的开发应用力度，尤其应该加强与基础材料科研单位和制造企业联合，共同开发具有更优良产品使用性能的新材料。其次，进一步开发产品的功能领域，研发工业用多功能的人造革、合成革面料。当然，企业还要降低成本，提高收益率，提高循环经济意识，更要大力打造名牌产品，增强产品在国内国际市场的竞争力。

完善指标体系

就目前而言，人造革、合成革行业不断完善指标体系，形成了十几项涉及不同专业用途的行业与国家标准，特别是吸收了先进国家的标准以及推行环境强制性标准。目前行业正在推行《人造革合成革III型环境标志技术标准》、《人造革合成革清洁生产标准》和《生态合成革标志认证》等标准。今后一段时期，人造革、合成革行业面临的任务是要进一步发展少污染、零污染、减污染的仿真皮革技术；进一步减少资源浪费、能源消耗，促进生态平衡；同时依靠业内专家推动行业实现健康、可持续的循环经济发展。高仿真皮革生产，世界两大巨头是日本的可乐丽和东丽，后者在意大利的子公司年产达1000万平方米。上世纪80年代，日本产品是服装领域的宠儿，日本在非织造布基布(包括超细纤)和PU树脂环保化等方面的技术进展，均在全球领先。

仿麂皮

型高仿真皮革在国外

东丽自1970年仿麂皮型高仿真皮革问世以来，在意大利子公司也进行生产，以Alcantara品牌专供高档汽车内装饰用材。

旭化成1980年Lamous仿麂皮型产品投放市场，但近来因国内外服装面料需求下降而减产，而家具和汽车内饰材料增产，总产量去年创历史新高。

三菱粘胶的Grore是以丙烯腈纤维为主要原料的麂皮型产品，1980年独创，主要用于服装面料。

FILWEL的产品特色为研磨抛光材料，占其总产量的65%，其他仿真皮革为其第二大类品种。

构成

超细纤维合成革由锦纶超细纤维和聚氨酯两部分构成，它们紧密连接在一起。在基布结构中，超细纤维三维交联在一起，起到骨架和支撑作用，形成类似于真皮胶原纤维的结构。分布在纤维四周的是聚氨酯，它使整个合成革基布形成一个整体，并具备了许多功能。它在革体中不是简单的填充，而是具有许多圆形的、针形的发泡结构，整体呈立体网状。其间的发沟结构交错连通，形成微细的通透结构，使革体具有一定的透气透湿性能。

特点

合成革在整体上是均匀的，不存在部位差，这也正是合成革在应用中的一大优势。但是在具体的点与点之间，在正面与反面之间，在纤维和聚氨酯的点状分布上，是存在差异的。非织造布在制作中是无规成网的，靠多层叠加消除厚薄点，这样超细纤维在革体中尤其是表面会存在点状差别。聚氨酯在浸渍非织造布时是溶液，在浸渍完到凝固还有一段时间时隔，此时聚氨酯会有部分沉降，导致它在基布中的分布特别是正反面的分布及发泡状态不同。这些原因都会大大增加超细纤维合成革染色难度。匀染、透染、色牢度、保留强力和手感是超细纤维基布染整的基本要求。

性能

能够在聚氨酯材料上着色的染料有多类，如直接染料、活性染料、酸性染料、金属络合染料和分散染料等。但很多染料除对聚氨酯有较好的着色性外，还对锦纶有很好的上色效果，两者的色光差异会使最终的染色效果偏离设想。为此，可以考虑使用分散染料直接先对聚氨酯进行染色，也可先对聚氨酯进行一些特殊处理，使其具有独特的、优先的上色能力，从而避免相互沾色的问题。此外，利用聚氨酯树脂包覆性好的特点，我们可以采用颜料着色而不是染料着色的方法，把提前分散好的浆料（含聚氨酯树脂、颜料、DMF、各种助剂等）加入聚氨脂溶液中，搅拌均匀后再浸渍非织造布，得到聚氨酯着色而锦纶不着色的基布。这种工艺适合大批量、大品种作业，对有的品种可能影响手感，如绒面革、服装革等。如果批量太少则浪费较大，生产大经济，对小品种多批量仍需后染整。

区别

超细纤维合成革：二层牛皮，也称为二层移膜革，又称 剖层移膜革、牛皮二层革、二层革、移膜牛皮、移膜皮、移膜革、牛剖层移膜革，剖层皮，覆膜牛皮、复膜二层牛皮、二层复合牛皮。是头层牛皮的边角料打碎后再加入聚乙烯材料重新粘合而成的皮革。其随工艺的变化也制成各种档次的品种，如进口二层牛皮，因工艺独特，质量稳定，品种新颖等特点，为低档皮革，价格与档次都不亚于头层真皮。官方术语：超细纤维合成革，民间称谓：带牛皮纤维的人造革，有着更加优越特性和使用价值的超细纤维合成革得到了快速发展。由于基布采用超细纤维，弹性好，强度高，手感柔软，透气性好，高档合成革的许多物理性能已大幅超过天然皮革，外在表面已具有天然皮革的特征。从工业意义上讲，即适用于现代化规模生产，同时又能保护生态，减少环境污染，充分利用了非自然资源，表面有原始的皮肤特征。

牛皮革：头层牛皮的官方术语是牛皮革，是牛身上的皮，民间称谓为纯牛皮。表面有原始的皮肤特征，头层皮又要按等级区别，最好的是粒面皮（也称为全粒面革，韩译名：纳帕皮），再其次是修面革（也称为修面牛皮），再其次是软面皮，最次的就是碎皮。

辨别方法

摸手感内行，摸手感，有肉的感觉。外行，用手按，按下有皱纹，皮料不厚，就是真牛皮即头层皮，反之就是二层皮。

幅面尺寸，头层皮基本保留了蓝湿皮的全部面积，其皮材的张幅面积较大，而且皮面匀称。对二层皮而言，在剖离头层皮时，会有较大的损耗，皮面面积比头层皮会小很多，而且会有较多的伤残部分。

抗撕扯、按照整车厂的要求，真皮皮材抗撕裂能力在40公斤/平方厘米。具体来说，二层皮剪一个小口后，成年人能很轻松地撕裂。而头层黄牛皮剪一个小口，成年人也要费力才能撕裂。

粒面纹路头层皮包含乳头层，具有自然的颗粒型粒面和毛孔。用手按下去，自然的皮革皱纹会发生伸缩。而二层皮虽然有人工仿制的纹路，但是没有毛孔，用手按下去，涂层或腹膜的皮革皱纹不会发生伸缩变化。’

头层牛皮的等级越高，皮面越薄，最好的头层牛皮牛皮得像纸一样。二层牛皮最厚，因为二层牛皮是头层皮打碎后加入聚乙烯材料，皮面如果破了，还未生产就会破，所以皮面较厚，生产过程，不能进行打磨，如果打磨了，使用后鞋帮就会断裂，真皮不打磨就容易开胶，所以二层牛皮的皮鞋均采用机械制造，不用胶水，没有胶水气味。

头层牛皮的皮鞋，生产时会进行打磨，打磨才能使胶粘更牢，胶粘了，就自然有胶水气味。头层牛皮是牛身上的皮，牛只有一种色，光泽度不如二层牛皮（即假牛皮）光亮，所以在生产后，会喷抛光剂，所以会有油屑的气味。

皮革标识

应国家轻工业局要求，2011年4月1日执行新的行业标识，标识文件号为：QB/T1333-2018(背提包)，QB/T2155-2010(旅行箱包)；标识更改如下：

1、头层牛皮、头层漆皮改称为“牛皮革”。

2、二层牛皮，改称为“超细纤维合成革”。

3、PVC ，PU皮改称为人造革。

4、面料（含布料与尼龙料）改称为 "织物"。