分切系统（分切系统）

产品介绍

分切系统

发展

分切系统

如今全新研发的分切刀能最高质量的卷装分切产品。通过使用其先进的“智能”功能、机器装置在无人干预的情况下按预定的程序或指令自动进行操作或控制，而机械自动化就是机器或者装置通过机械方式来实现自动化控制，只需要投入很少的操作人员就可以获得连续稳定的产品，而且还可以在通常难以设置的叠刀和预加侧向力的场合提供自动校准功能，基本上实现了完全自动化的过程，不管是在分切材料、超速运转方面，还是刀片的外形、锋利程度和几何参数等方面，都可以在传统分切上有着很大的优势。

分类

分切刀

Knifeholders for Slitters

自动分切系统

Automatic Slitting Systems

手动分切系统

Manual Slitting Systems

使用方法

1、调节：调节时先松开固紧铜柱螺母，其次转动螺母与铜柱上的厚薄方向调节，厚薄调

妥后，必须把螺母与铜柱拧紧。如果刀盘与刀片平行，切勿开机。刀盘必须低于刀片，才可开机截切。调节最厚约3m m,薄则无级调变。

2、更换刀片：用六角把手插入该机侧面孔位。转动可以调盘方向再换刀，换刀时松掉刀片的二只六角螺丝，插入刀片更换即可

优点

1：分切质量显著提高，连续作业一致性好，可靠性高　2：电子式的自动校正叠刀功能和可预设的侧向力功能可以降低操作者的事故风险　3：正确的调整设置可以减少刀口磨损，减少停工时间，降低生产成本　4:和气动式的操作相比，电子式的操作可以进一步消除尘埃和污垢的干扰 5: 适用于卷绕对中，表面对中或者双卷绕机应用场合 6:满足加工环境需要.

主要功能

1：准确性和稳定性高:　2：全电子叠刀和侧向力控制　3：适当的设置可降低刀片磨损　4：降低运作成本和减少停机时间　5：具备简单直观的图形用户

特点

分切系统

分切系统主要功能

1.模块化设计可轻松地集成到大多数卷取设备

2.封闭式组装没有暴露的电缆

3.可靠性高，定位快速，精度高，安装平均时间只需48小时

使用经验

使用自动分切系统能够大大地提高生产效率

使用自动分切系统不仅要依靠先进的技术，还需要大力培养创新精神

使用自动分切系统才能提高客户满意度，为客户制定好的解决方案

机械故障形成

机械故障形成的一般过程机械故障主要有以下一些特性：

潜在性：机械在使用中会出现各种损伤，损伤引起零部件结构参数发生变化，当损伤发展到使零部件结构参数超出允许值时，机械即出现潜在故障。由于机械设计考虑一定的安全系数，即使某些零部件的结构参数超出允许值后，机械的功能输出参数仍在允许的范围内，机械并未发生功能故障。同时，通过润滑、清洁、紧固、调整等手段，可以消除或减缓损伤的发展，使潜在故障得到一定程度的控制甚至消除。因此，从潜在故障发展到功能故障一般具有较长的一段时间，机械故障的潜在性可通过维护来减少功能故障的发生，从而大大延长了机械的使用寿命。

渐发性：由于磨损、腐蚀、疲劳、老化等过程的发生与时间关系密切，因此而引起的机械故障也与时间有关。机械使用中损伤是逐步产生的，零部件的结构参数也是缓慢变化的，机械性能也是逐渐恶化的。机械使用时间越长，发生故障的概率就越大，故障发生的概率与机械运转的时间有关，由于故障的渐发性这一特性，使多数的机械故障可以预防。

机械的技术状况随使用时间的延长会逐渐恶化，发生故障的可能性也随时间的延长而增大，由于故障的发生具有随机性，很难预测故障发生的确切时间，因此，可以用累计故障率、故障密度和故障率来度量。

分切卷绕系统

Edge-Trim为剪式分切系统，适用于行进中卷材切边，它可减少刀具定位时间及保持分切品质，并提供完善的运作在任何场所。

适用纸厂或高承载运作；

坚固设计；

一体成型安装简易；

适用于不同需求运作。

相对于整套排刀系统，Edge-Trim将圆刀及下刀座整合于一体，设定简易，此系统适用于特殊高价位材料的机台或是无法定机定位切边，有了Edge-Trim后，在运行中的卷材亦可调整修边，在也不会浪费特殊高价位材料或是调慢线速度还是停机以供调整修边的需求。

ESP®——电子定位分切机

凭借着耐用的钢架结构和内置的通道，TIDLAND® ESP——电子分切定位系统性能可靠，免故障维修，可24小时/365天不间断工厂分切作业，还适用于大型的设备改装。ESP有能力在1分钟以内对10把刀进行重定位，精度在±0.002” (0.05 mm)以内。密封的结构使部件可以保持临界部件免于灰尘和碎屑，确保它能持续工作，全电子定位系统还能够减少操作者的失误，提高安全性能。这款为客户设计的ESP分切机保证能够提高生产能力，彻底减少停工时间。它的模块化结构设计还能够轻松改装大部分工厂卷绕机，可以以竖直或水平任意角度安装在卷材加工通道上。

主要优点：

 专为客户化的定制而设计，满足您的独特需求；

 适用于对中卷绕，中心表面或者双卷绕机；

 设计满足加工环境需要，

在连续作业中也保持较低的维修率；

 即使轴承上有卷材，上下刀具也可以在任意方向上实现重定位；

 即使是发生停电，刀具也不需要人工复位；

 可以选用多种软件程序来对系统进行操作；

 存储器可无限制存取分切方案，能够快速更改分切程序；

 支持标准化安装，时间仅仅不到48个小时；

 可以从手动系统升级到全自动系统，平均安装时间为12个小时。

注意问题

1.安装时注意事项

a. 要十分注意避免安装中所产生的安装偏差

（1）上紧压盖应在联轴器找正后进行，螺栓应均匀上支，防止压盖端面偏斜，用塞尺检查各点，其误差不大于0.05毫米。

（2）检查压盖与轴或轴套外径的配合间隙（即同心度），四周要均匀，用塞尺检查各点允差不大于0.01毫米。

b. 弹簧压缩量要按规定进行，不允许有过大或过小现象，要求误差2.00毫米。过大会增加端面比压，另速端面磨损。过小会造成比压不足而不能起到密封作用。

c. 动环安装后髯保证能在轴上灵活移动，将动环压向弹簧后应能自动弹回来。

2.拆卸时注意事项

a. 在拆卸机械密封时要仔细，严禁动用手锤和扁铲，以免损坏密封元件。可做一对钢丝勾子，在对自负盈亏方向伸入传动座缺口处，将密封装置拉出。如果结垢拆卸不下时，应清洗干净后再进行拆卸。

b. 如果在泵两端都用机械密封时，在装配，拆卸过程中互相照顾，防止顾此失彼。

c. 对运行过的机械密封，凡有压盖松动使密封发生移动的情况，则动静环零件必须更换，不应重新上紧继续使用。因为在之样楹动后，摩擦副原来运转轨迹会发生变动，接触面的密封性就很容易遭到破坏。

应知技术知识

（1）了解故障发生的经过情况，了解故障前的工作情况及故障后的症状。

（2）认真分析故障产生的原因或范围，找到故障的原因或分析故障的范围。

（3）进行外表检查，主要检查熔断器、继电器、接触器和行程开关等的固定螺钉和接线螺钉是否松动？有无断线的地方？有没有钱圈烧坏或触点熔焊等现象？电器的活动机构是否灵活？等等。对明显的故障及时排除。

（4）断电检查，主要是查找隐含的故障。一般用万用表的电阻档检查故障区域的元件及电路是否有开路、短路或接地现象。有时还可借助摇表及其他装置进行检查。断电检查如找不到故障原因，则可以进行通电检查。

(5)通电检查，主要是查找不易发现的故障。通电检查应在不带负载下进行，以免发生事故。

答：机床电气故障常采用的检测方法主要有电压法、电阻法、短路法、开路法和电流法等等。

（1）电压法

利用仪表测量线路上某点的电压值来判断确定机床电气故障点的范围或元器件故障的方法叫电压法或电压测量法。电压法是分析、求解电路的最方便最快捷的方法，它所涉及的变量少、方程数少，因而被广泛采用。但它仅限于网络中均为非零阻抗支路的情况，当遇到零阻抗支路时，通常采用改进节点电压法。文章阐述了常规节点电压法和改进节点电压法的解题思路，并结合实例介绍了改进节点电压法的应用过程，对丰富课堂教学内容、开阔学生视野、激发学生的学习兴趣有一定的促进作用。

（2）电阻法

利用仪表测量线路上某点或某个元器件的通断来确定故障点的方法叫电阻法。

（3）短路法

将所怀疑发生故障的某级电路或元器件暂时短接，观察故障状态有无变化来断定故障部位的方法。短路法用于检查多级电路时，短路某素服，故障消失或明显减小，说明故障在短路点之前，故障无变化则在短路点之后。如某级输出端电位不正常，将该级的输入端短路，如此时输出端电位正常，则该级电路正常。短路法也常用来检查元器件是否正常，如用镊子将晶体三级管基极和发射极短路，观察集电极电压变化情况，判断管子有无放大作用。在TTL数字集成电路中，用短路法判断门电路、触发器是否能够正常工作。将可控硅控制极和阴极短路判断可控硅是否失效等。另外也可将某些仪表（如电子电位差计）输入端短路，看仪表指示变化来判断仪表是否受到干扰。

（4）开路法

将电流表串联在电源电路中，机器工作时，如电流过大，首先将怀疑的这个零件从电路中断开，如电流恢复正常，即可断定故障就在断开的这个零件上；若电流变化不大，应重新焊好，再分析别的零件．逐一断开寻找，将故障的范围明显地缩小到某一局部电路。但应注意，使用开路法所用的电流表的量程，必须大于机器整机总电流的额定要求，以确保安全。

（5）电流法

用测量通过某线路上的电流是否正常的方法来确定故障点的方法叫电流法。电流法也会遇到难以处理的支路。这种支路有仅含独立电流源、仅含流控电流源和仅含流控非线性元件的支路。

保养原则要求

为保证机械设备经常处于良好的技术状态，随时可以投入运行，减少故障停机日，提高机械完好率、

1.

为保证机械设备经常处于良好的技术状态，随时可以投入运行，减少故障停机日，提高机械完好率、

利用率，减少机械磨损，延长机械使用寿命，降低机械运行和维修成本 确保安全生产，必须强化对

机械设备的维护保养工作

2.机械保养必须贯彻“养修并重，预防为主”的原则，做到定期保养、强制进行，正确处理使用、保养

和修理的关系，不允许只用不养，只修不养

3.各班组必须按机械保养规程、保养类别做好各类机械的保养工作，不得无故拖延，特殊情况需经分管

专工批准后方可延期保养，但一般不得超过规定保养间隔期的一半

4.保养机械要保证质量，按规定项目和要求逐项进行，不得漏保或不保。保养项目、保养质量和保养中

发现的问题应作好记录，报本部门专工

5.保养人员和保养部门应做到“三检一交（自检、互检、专职检查和一次交接合格）”，不断总结保养

经验，提高保养质量

6.资产管理部定期监督、检查各单位机械保养情况，定期或不定期抽查保养质量，并进行奖优罚劣。

机床电气故障检修一般可分为以下几个步骤：

（1）准备工作

准备工作包括准备必须的工具、仪表、机床电路图和其他资料等

（2）读图

对于要检修的机床，首先必须读懂电路原理图。

（3）通过"一问、二看、三摸、四听、五操作"，弄清楚故障现象和故障发生前后的情况。

一问：向机床操作者询问了解故障发生的前后情况；故障是突然发生的还是经常发生的？有什么异常现象出现？有什么失常现象？等等。这样准确掌握初始的第一手资料，有利于判断故障发生的部位，迅速找出故障点。

二看：认真观察机床电器或线路的表面情况。

三听：启动机床，听电动机、控制变压器、接触器、继电器等是否有异常声和闭合声。

四摸：当机床运行一段时间后，切断电源，用手模有关电器的外壳或电磁线圈，检查是否有不止常的发热现象等。

五操作：从启机开始，对机床的所有功能进行一一操作演示，在一步一步的操作中仔细观察操作过程，从中查找发现机床的电气故障，以利于迅速准确无误地确定机床的电气故障范围。

（4）根据故障现象结合电路图分析故障大致范围由以上"问、看、听、摸、操作"等过程基本弄清楚故障的现象后，这时即可结合电路图分析故障的大致范围，然后采用相应的检测方法，找出故障点。

（5）更换元器件

故障点找出后，需要更换元器件。